Барања за суровини за лиење со инјектирање
Вбризгување калапи материјал не ги исполнува барањата за апликација, исто така, ќе доведе до појава на слаб сјај. Причините и мерките за лекување се како што следува:
1. Оригиналната претпоставка за процесот на вбризгување е дека содржината на вода или други испарувачки материи е превисока, а испарувачките компоненти се кондензираат помеѓу ѕидот на шуплината на мувлата и стопениот материјал при формирањето, што резултира со појава на пластика. делови со слаб сјај. Материјалот треба да биде претходно здодевен.
2, материјал или боја диференцијација промена на бојата што резултира со слаб сјај. Треба да се изберат материјали и бои со отпорност на висока температура.
3, функцијата на активност на материјалот е премногу лоша, така што изгледот на пластичните делови не е густ, што резултира со слаб сјај. Треба да се замени со подобра функција на смолата или да се зголеми употребата на соодветни лубриканти и да се подобри температурата на обработка.
4, оригиналната претпоставка измешана со различни материјали или нерастворливи материјали. Треба да се користат нови материјали.
5, големината на честичките на материјалот не е униформа. Материјалите со големи разлики во големината на честичките треба да се прегледаат.
6, кристализирана смола поради нерамномерно ладење што резултира со слаб сјај. Температурата на мувлата треба да биде разумно контролирана за калапи со инјектирање. На пластичните делови со дебели ѕидови, ако нема ладење, тоа ќе го направи изгледот на пластичните делови влакнест и слаб сјај. Решението е да се отстранат пластичните делови од калапот и веднаш да се стават во калап за ладно цедење натопени во ладна вода да се изладат.
7. Уделот на повторна употреба на рециклирани материјали во суровините е превисок, што влијае на еднообразната пластификација на стопените материјали. Износот треба да се намали.
Во обликувањето со вбризгување, контролата на притисокот на вбризгување обично се дели на еден притисок на инјектирање, два притисок на инјектирање (задржување на притисокот) или повеќе од три контрола на притисокот на вбризгување. Без разлика дали можноста за префрлување притисок е соодветна, многу е важно да се избегне превисок притисок во калапот и да се избегне прелевање на материјалот или недостаток на материјал. Специфичниот волумен на калапи зависи од растопениот притисок и температурата во фазата на затворање на портата. Ако притисокот и температурата се исти секој пат од задржувањето на притисокот до фазата на ладење на производот, специфичниот волумен на производот нема да се промени.
Во стабилната температура на обликување, важен параметар за одредување на големината на производот е задржувањето на притисокот, важните променливи кои влијаат на големината на производот се задржувањето на притисокот и температурата. На пример: по завршувањето на полнењето, притисокот на задржување притисок веднаш паѓа, кога површинскиот слој формира одредена дебелина, притисокот на задржување притисок повторно се зголемува, така што малата сила на запечатување може да се искористи за да се формираат големи производи со дебели ѕидови; да се елиминира колапсната јама и летечкиот раб.
Притисокот и брзината на задржување на притисокот обично се 50% ~ 65% од високиот притисок и брзината кога пластичната празнина е исполнета, односно притисокот на задржување притисок е околу 0,6 ~ 0,8 MPa помал од притисокот на вбризгување. Бидејќи притисокот на задржување е помал од притисокот на вбризгување, оптоварувањето на пумпата за масло е ниско во рамките на значителното време на задржување, работниот век на пумпата за цврсто масло е продолжен, а потрошувачката на енергија на моторот на пумпата за масло е исто така намалена.
Тристепеното обликување со вбризгување под притисок не само што може да го направи работното парче мазно полнење, туку и нема да се појави линија на заварување, попуштање, летечки раб и деформација на искривување. На делови од тенок ѕид, долги мали делови, долг процес на големи делови од калапи, дури и опремата за шуплина не е премногу избалансирана и не премногу тесни калапи се добри.
